スーパーカーが卓越した熟練工による職人芸で作られる時代はすでに過去のものとなっている。最新の生産設備を揃えるのはもちろんだが、それだけではないのだ。
PHOTO◎PORSCHE
ポルシェは、ライプツィヒ工場にオープンしたばかりのInno-Spaceイノベーションエリアで、未来に向けた品質管理に取り組んでしる。この2月に初のイノベーションである拡張現実（AR）を使用したルック&フィールテストを実施し、年内に生産工程に統合する予定だ。このテストは規定された完成度からの偏差を示すために迅速で信頼性の高い手段を提供し、時間の節約と品質分析の大幅な改善を可能にする。
Inno-Spaceは品質管理における現在と未来の間の橋渡しとなり、工場の生産工程に転換するためのイノベーションの開発と確立を可能にする。このエリアでは専用工場のIT環境がシミュレーションされており、後に管理された方法で工場に連結して新開発を生産に統合することができる。品質管理チームと連携する社内のITチームが、これらの新しいテクノロジー、アプリおよびプロセスの背後の原動力となっている。
「当社は、Inno-Spaceによって、工場の通常工程を中断することなく未来の先駆的コンセプトを設計およびテストすることができます」
とポルシェAGの生産およびロジスティック担当取締役のアルブレヒト・ライモルドは述べている。将来に向けた品質管理作業のイノベーションのテストには安全な環境が使用されており、チームはさまざまな大学や新興企業と協力している。ポルシェは、ドレスデンを拠点とする新興企業のGTVとの提携によって、拡張現実（AR）を品質管理のテクニカルプラットフォームとして使用している。
拡張現実（AR）ルック&フィールテストは、Inno-Spaceに由来する新しいイノベーションがどのように開発され、実施に至るかを示す代表例となる。GTVは、生産工程の各段階においてルック&フィールテストで見つかった不具合を取り込み、車両の画像にそれを重ね合わせるためのタブレットアプリを開発する目的でフラウンホーファー研究機構と連携している。
最初に車両の各CAD データをアプリに読み込み、タブレットのカメラをコンポーネント上に固定する。CADの画像がライブ映像上に重ね合わされて、不具合や偏差が可視化される。データベースには、接合部など、その他のパラメーターの詳細も含まれている。接合部の場合も、ライブ映像とCADの画像を比較して、必要な基準を満たさない接合箇所がハイライトされる。
テスト工程がパートナーや拠点にリアルタイムでストリーミング配信されるというメリットもある。同時に、検出された不具合は、工場の集中データベースに保存され、全世界で利用することができる。
「この機能は、単なるテスト工程をはるかに凌ぐ多数のメリットが得られます。タブレットがネットワークで結ばれることによって、ビデオ会議でサプライヤーの品質監査を迅速に行なうことも可能になります」
と、ポルシェ ライプツィヒ工場の品質部門責任者で、研究機関との連携による拡張現実プロジェクト実行責任者のアンドレアス・シュミットは話している。
ポルシェは、このようなイノベーションによって品質管理へのアプローチを継続的に発展させており、多くの場合、他社に対するベンチマークを確立している。
「最高の品質は、お客様が期待されるポルシェ ブランドのアイデンティティにおいて不可欠な要素です。ポルシェが提供する品質は、あらゆるプロジェクトの段階と全てのエリアにおいて、完璧なスポーツカーの製造に対する情熱と精密性に基づく大きな努力の結果です。当社は、品質に対し、あらゆる細部の核心まで踏み込みます。これがポルシェ ブランドを特徴づけるアプローチです」
とポルシェの企業品質責任者であるフランク・モーサーは述べている。
