日本全固体電池市場：トヨタ、日産、ホンダによる全固体電池開発の加速が新たな製造・サプライチェーン機会を創出

日本の全固体電池市場は、長期的な研究段階から、パイロット生産、材料のスケールアップ、製造プロセス開発、自動車分野での実証へと移行しつつあります。日本は、自動車メーカー、電池メーカー、化学企業、材料サプライヤー、政府支援によるR&Dプログラムの能力を結集することで、全固体電池（ASSB）技術において特に強固な地位を築いています。
しかし、より戦略的に重要な機会は、自動車向け全固体電池の開発にあります。日本は、より高いエネルギー密度、急速充電性能の向上、安全性の改善、そして将来的にはシステムコストの低減を目指しています。

日本の全固体電池市場は、2025年に2億7,000万米ドルと評価されました。市場は2026年から2036年にかけて年平均成長率（CAGR）22.7%で拡大すると予想されており、2036年末までに17億米ドルを超える見込みです。

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政府支援が全固体電池開発を加速

政府による支援は、日本の全固体電池戦略を支える最も重要な基盤の一つです。

NEDOのグリーンイノベーション基金には、1,510億円規模の次世代蓄電池・モーター開発プロジェクトが含まれており、ホンダ、日産、GSユアサ、パナソニック エナジー、住友金属鉱山、出光興産などが参画するプロジェクトを対象としています。同プログラムの最新の2026年戦略アップデートには、次世代全固体電池、ASSBのパイロットライン生産、硫化物系固体電解質の量産、高性能正極材料に関する具体的なプロジェクトが含まれています。

NEDOはまた、全固体リチウムイオン電池を対象とした2023年度～2027年度の専用研究プログラムを実施しており、2026年度予算は18.5億円です。同プログラムでは、全固体電池に特有の材料評価プラットフォームや基礎メカニズムに重点を置いています。

この政策環境が重要なのは、日本の機会が完成品としての電池に限定されていないためです。政府支援によるプログラムは、商用化に必要な材料、製造プロセス、評価インフラを同時に支援しています。

トヨタの全固体電池商用化戦略

トヨタは、日本の全固体電池エコシステムにおいて最も注目される企業の一つです。

トヨタの全固体電池の開発・生産計画は、日本の電池サプライチェーン確保に関する枠組みに基づき、経済産業省によって認定されています。同社は、量産方法の開発を進めており、2027～2028年のBEV向け全固体電池の商用化を目標として掲げています。

トヨタのアプローチは、全固体電池技術を活用して以下を実現することに重点を置いています。

- より高いエネルギー密度
- より長い航続距離
- 急速充電性能の向上
- パッケージング効率の向上
- 車両システムレベルでの性能向上
- バッテリーシステムコストの低減可能性

この商用化目標は、日本のバッテリーサプライチェーン全体で需要を創出しており、特に固体電解質、正極材料、負極材料、セパレーター／界面材料、製造装置、品質管理システムなどへの需要を押し上げています。

出光興産と硫化物系固体電解質

硫化物系固体電解質は、日本の全固体電池商用化戦略において特に重要な位置を占めています。

出光興産は、NEDOのプログラムの一環として、硫化物系固体電解質の量産技術を開発しています。同社は2026年に大規模パイロット設備の建設を開始し、トヨタが計画する全固体電池の商用化に必要なサプライチェーンの強化を進めています。

硫化物系電解質は、高いイオン伝導性や高性能な電池構造との適合性が期待されることから注目されています。一方で、水分への感受性、界面安定性、加工条件、大規模製造時のコストなどの課題も残されています。

そのため、国内における固体電解質の生産体制の構築は、日本の全固体電池市場における最も重要な周辺市場機会の一つとなっています。

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日産、全固体電池（ASSB）のパイロット生産を推進

日産は、独自の商用化への道筋を進めています。

同社は2025年1月に全固体電池のパイロットラインの稼働を開始し、2028年度までに自社開発のASSBを搭載したEVを投入することを目標として掲げています。日産は、正極のドライ電極プロセスを含む製造技術の開発に取り組んでいます。

ドライ電極方式は、従来の湿式電極製造で必要となる乾燥工程や溶剤回収工程を不要にできるため、特に重要です。日産とLiCAP Technologiesの協業は、製造効率の向上とともに、生産コストおよび環境負荷の低減を目指しています。

これは、日本の全固体電池市場における機会が、セルの化学組成から製造エンジニアリングまでますます広がっていることを意味します。

ホンダ、次世代全固体電池を開発

ホンダも独自の全固体電池プログラムを推進しています。

ホンダの2026年事業説明会では、同社が将来のEV戦略の一環として全固体電池の研究開発を継続していることが確認されました。

ホンダがNEDOの次世代電池プログラムに参加することで、日本の全固体電池エコシステムに新たな主要自動車メーカーが加わっています。

トヨタ、日産、ホンダの競争は、以下の分野におけるイノベーションを加速させる可能性があります。
- セル構造
- 固体電解質の化学組成
- 電極製造
- 化成・組立
- 熱マネジメント
- バッテリーパックへの統合
- 生産歩留まり
- コスト削減

先進材料が主要な市場機会に

全固体電池では、従来の液体電解質リチウムイオン電池とは異なる材料エコシステムが必要になります。

日本は特殊化学品や先進材料において特に高い能力を有しており、これが国内で最も有望な市場セグメントの一つとなっています。

主な材料カテゴリーには以下があります。
固体電解質
- 硫化物系
- 酸化物系
- ポリマー系
- ハロゲン化物系材料
正極材料
- 高ニッケル材料
- 高電圧正極材料
- 先進複合正極材料
負極材料
- リチウム金属
- シリコン系材料
- グラファイト代替材料
界面材料
- 保護コーティング
- バッファ層
- 界面安定化材料

NEDOの2026年プログラムには、高性能な次世代正極材料や高イオン伝導性ポリマーの開発が具体的に含まれており、日本の材料戦略の広がりを示しています。

製造技術とプロセスイノベーション

ASSBを実験室レベルのセルから自動車向け量産へとスケールアップすることは、業界が直面する最大の課題の一つです。
メーカーは以下について一貫した品質を実現する必要があります。

- 電解質の厚さ
- 電極密度
- 界面接触
- セル圧力
- 水分管理
- 欠陥検出
- 層のアライメント
- サイクル寿命
- エネルギー密度
- 生産歩留まり

これにより、混合、コーティング、カレンダー加工、プレス、ラミネーション、積層、ドライ電極加工、固体電解質成膜、化成、検査を専門とする装置サプライヤーに機会が生まれています。

従来のリチウムイオン電池製造とは異なり、ASSBの生産では、プロセスウィンドウや品質管理システムが大幅に異なる場合があります。
電気自動車が引き続き最大の成長機会

自動車分野は、日本の全固体電池技術にとって最大の戦略的用途であり続けると予想されます。

全固体電池は、現在のEV用電池が抱える以下のような制約の解決につながる可能性があります。

- 航続距離への不安
- 充電時間の長さ
- パックレベルでのエネルギー密度
- 熱安全性
- 重量
- パッケージング上の制約

したがって、トヨタ、日産、ホンダによる商用化プログラムは、日本の全固体電池技術が海外のEVプログラムへ展開する前に、重要な国内立ち上げ市場を形成する可能性があります。

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EV以外：民生用電子機器・産業用途

自動車用途が最も注目されているものの、全固体電池技術は複数の市場で応用可能です。

潜在的な機会には以下があります。
- スマートフォン
- ウェアラブル電子機器
- 医療機器
- 産業用センサー
- IoTデバイス
- ロボティクス
- ドローン
- 航空宇宙システム
- ポータブル電源システム
- エネルギー貯蔵用途

小型の全固体電池は、コンパクトなパッケージング、安全性、そしてエネルギー密度向上の可能性というメリットを享受できます。

ただし、これらのセグメントの商用化成熟度には大きな差があり、現在のところ、自動車用途が大規模な日本国内投資を正当化する最も強力な戦略的根拠となっています。

競争環境

日本の全固体電池エコシステムには、自動車メーカー、電池メーカー、化学企業、材料メーカー、研究機関が含まれています。

主要企業・機関には以下があります。
- トヨタ
- 日産
- ホンダ
- パナソニック エナジー
- GSユアサ
- 出光興産
- 住友化学
- 住友金属鉱山
- 旭化成
- 三菱ケミカル
- 東レ
- TDK
- 村田製作所
- 大原
- マクセル
- 大阪ソーダ
- 日本特殊陶業（Niterra）
- ENEOS
- AIST（産業技術総合研究所）
- NIMS
- NEDO

競争優位性を左右する要素は、セルレベルの実験室性能から、再現性が高く歩留まりの高い自動車向け量産製造へ移行できる能力へとますます移っています。

日本の全固体電池サプライチェーン機会

日本市場の最も魅力的な側面の一つは、上流エコシステムの厚みです。

日本は、以下のバリューチェーン全体で価値を獲得できる可能性があります。

原材料 → 電解質 → 正極・負極材料 → セル部品 → 製造装置 → 電池セル → バッテリーパック → EV
これにより、電池そのものを製造していない企業にも機会が生まれます。

高付加価値の機会には以下があります。
1. 固体電解質の製造
2. 硫化物系電解質の生産
3. ハロゲン化物系電解質技術
4. リチウム金属負極材料
5. 先進正極材料
6. 界面コーティング
7. ドライ電極製造
8. セル積層装置
9. 電池検査システム
10. 化成・試験装置
11. パイロットラインの自動化
12. 電池リサイクル技術

日本におけるビジネス機会

最も有力な商業機会は、以下の分野で生まれています。

- 自動車向け全固体電池
- 硫化物系固体電解質
- 高イオン伝導性材料
- リチウム金属負極
- 先進正極材料
- ドライ電極加工
- 固体電解質製造装置
- 電池検査・計測
- パイロット生産ライン
- EVバッテリーパックへの統合
- 熱・機械マネジメント
- 電池リサイクル
- サプライチェーンの国内化
- 先進電池試験
- 製造自動化

日本の全固体電池市場の展望

日本の全固体電池産業は、単なるR&D市場にとどまらず、商用化・産業化フェーズへと移行しています。

政府支援プログラム、トヨタの2027～2028年商用化目標、日産の2028年度目標、ホンダの継続的な開発プログラム、そして出光興産による硫化物系電解質への投資は、日本が自動車向けASSB量産を中心としたエコシステムを構築していることを示しています。

現在の中心的な課題は、全固体電池が機能することを実証することから、競争力のあるコスト、耐久性、生産歩留まり、材料の均一性、スケーラブルな製造を実現することへと移っています。

日本企業および海外企業にとって、これは電池、化学品、材料、製造装置、自動車製造、先進試験などの幅広い分野で大きな機会を生み出しています。



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