パリ--(BUSINESS WIRE)--（ビジネスワイヤ） -- 産業向けバーチャル・プロトタイピング・ソフトウェアおよびサービスの世界的企業ESIグループ（Paris：ESI）は、炭素繊維強化プラスチック（CFRP）から作られる自動車部品の開発をスピードアップする製造プロセスで日産自動車を支援しています。軽量ながら強度が極めて高いこの素材は、安全性と燃料効率の高い自動車を製造するために使用されます。
消費者には、主に安全性、快適性、自律性のメリットがもたらされます。この状況に対応するために、自動車メーカーは、軽量性などの多様な領域で継続的な革新を進め、期待される成果を達成する一助としています。この目的では、新素材の利用が鍵となることがあります。炭素繊維強化プラスチック（CFRP）は、航空宇宙などの他の業界で一般的に利用されていて有望な性能を持っていますが、自動車セクターでの工業利用には時間とコストがかかりすぎる素材でした。「私たちは常にCFRPを未来の世代の自動車のための素材と考えてきました。しかし、現実としては、CFRPは限定的なモデルにのみ使用可能であり、大量生産には課題が多いように見えます。実際、コストは高く、CFRPの成形には複雑な設計が必要となります。課題は、製造プロセスを工業化することでコストと開発時間を減らすことでした」と、日産自動車の坂本秀行執行役副社長は語っています。
ESIグループは2015年以降、自動車の多様なモデルのための工業製品設計と製造方法の改良において日産のCFRPでの課題をサポートしてきました。このパートナーシップは、2018年にCFRP量産プロジェクトで強化されました。
CFRP部品の成形での困難を克服するため、日産のエンジニアは、ESIのソリューションに助けられながら、Compression Resin Transfer Molding（C-RTM）プロセスという新たなアプローチを発見しました。既存の方法では、炭素繊維を正しい形状に成形して金型の中に据え付け、上型と炭素繊維の間にわずかな隙間を設け、樹脂を繊維内に注入して硬化させていました。日産のエンジニアは樹脂の炭素繊維内への含浸を正確にシミュレーションする技術を開発し、金型内温度センサーと透明金型を使用して金型内での樹脂の流れの挙動を視覚化できるようにしました。シミュレーションが成功した結果、質の高い部品を短い開発時間で開発できるようになりました。製品のバーチャル・プロトタイプを使用することで、日産は、質の高い部品の開発時間を50%短縮し、単一成形では80%の短縮を実現しました。
「当社は、何年もの間このプロジェクトを通じて日産に提供してきたサポートを誇りとしています。当社は、量産CFRP部品の設計から製造まで、開発過程の全体で日産の成功を支援し、軽量で安全な自動車のための技術革新を可能にしてきました。日産の成果は、メーカーが成果を上げるための努力を可能にするという当社のミッションの具体的事例です。当社のスマート製造ソリューションと素材における当社の長年にわたる専門能力により、メーカーが高い目標を達成する支援をしてきました」と、ESIグループ最高経営責任者（CEO）のCristel de Rouvrayは述べています。
ESIグループについて
1973年に設立されたESIグループはバーチャルプロトタイピングのソリューションにおける先進的革新企業であり、産業変革を実現するグローバル企業です。当社は過去45年間、材料物理学に関する独自の専門力を活用し、高度なシミュレーション能力の開発と改良を重ねてきました。ESIは、従来の製品ライフサイクル管理（PLM）のアプローチに問題があることを認識したため、エンジニアリングから製造と運用まで、ライフサイクル全体において産業生産性と製品性能に重点を置いた全体的手法を導入しました（つまり、プロダクト・パフォーマンス・ライフサイクル）。20カ国以上の主要産業分野で活動しているESIグループは、1200人のハイレベルな専門家を雇用しています。2019年の売上高は、1億4600万ユーロでした。ESIはフランスに本社を置き、ユーロネクスト・パリのコンパートメントBに上場しています。詳細については、www.esi-group.comをご覧ください。詳細情報については、www.esi-group.comをご覧ください。
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